1. Парадокс, который мы все знаем: никто не хочет обсуждать выцветший товарный знак
За годы работы в области полимерного компаундирования я понял, что мало что разрушает имидж премиум-бренда быстрее, чем маркировка на боковине шины, которая становится меловой, желтой или трескается, в то время как сама шина еще сохраняет тысячи миль безопасного протектора. Именно поэтому выбор правильного Цвета маркировки шины из резины является фундаментальным, и почему поиск лучшей белой резины для маркировки шин вовсе не сводится к погоне за яркостью.
Деградация окрашенной резины следует обманчиво предсказуемому пути — кислород атакует полимерную основу, ультрафиолетовое излучение разрывает молекулярные цепи, а тепло ускоряет оба процесса. Однако точно предсказать, когда маркировка потеряет свою визуальную целостность, чрезвычайно сложно. Это связано с тем, что изменение цвета с «глубокой черной» или «богатой белой» до неприемлемого оттенка редко является линейной функцией; это пороговое явление. Яркая белая боковина может поглощать накопленное фотохимическое повреждение месяцами, практически не показывая визуальных изменений, пока концентрация хромофорных продуктов разложения не превысит критический уровень, и поверхность не начнет «желтеть» за ночь. Поэтому понимание как предотвратить пожелтение боковины шины требует прямого воздействия на эту нелинейную химию.
Достижение требования производителя шины к маркировке боковины, которая остается визуально целой на протяжении всего срока службы шины — часто предполагаемого от 6 до 10 лет — невозможно с помощью обычной Белой резиновой смеси для боковин просто насыщенной диоксидом титана и базовым антиоксидантом. Это требует точно настроенной многоуровневой системы защиты, где каждый компонент в составе выполняет определенную защитную функцию без ущерба для поведения при обработке, необходимого для совместного экструзии с соседней черной боковиной. Когда мы разрабатываем белую натуральную резиновую смесь для маркировки боковин, мы по сути создаем систему целостности цвета на протяжении всего жизненного цикла.
2. Почему боковина — это уникально враждебная среда
Боковина шины — одно из самых суровых мест на транспортном средстве для любого полимерного материала. Понимание того, почему сохранение цвета здесь терпит неудачу, требует осознания, что стрессовая среда — это не одна угроза, а синергетически связанная атака. Любая Цветная резина для боковин шины должна выдерживать условия, которые стандартные инженерные резины никогда не должны испытывать.
Первый стресс — динамическое циклическое напряжение. Каждый оборот шины подвергает боковину циклу изгиба. На скоростях автомагистрали это примерно 800–1000 циклов в минуту. Для окрашенной маркировочной полосы, совместно экструзированной внутри боковины, это означает, что окрашенная смесь должна растягиваться и восстанавливаться в точной гармонии с соседней черной натуральной резиновой матрицей. Любое несоответствие в развитии модуля во время вулканизации — даже самое незначительное — создает межфазные сдвиговые напряжения, которые при накоплении за миллионы циклов вызывают микротрещины именно на границе между цветом и черной резиной. Я рассекал бесчисленное количество старых боковин под стереомикроскопом, и эти межфазные начальные точки — именно там начинается деградация. Прочный резиновый материал для маркировки шин должен быть разработан так, чтобы подавлять именно этот механизм.
Вторая нагрузка — атака озона, усиленная растяжением. Озон, даже при низких концентрациях в части на миллиард, присутствующих в городских атмосферах, реагирует с двойными связями в натуральной резине значительно быстрее, чем молекулярный кислород. Важно, что трещины от озона возникают только тогда, когда резина находится под растягивающим напряжением выше критического порога — часто при растяжении всего 51%. Боковина в эксплуатации никогда не находится в полностью расслабленном состоянии; она постоянно циклически переходит между сжимающими и растягивающими напряжениями. Это означает, что цветной состав подвергается непрерывному воздействию озона при растяжении, именно в таких условиях происходит максимальное распространение трещин. Поэтому разработка озоностойкой цветной резины требует защиты, которая остается эффективной в динамических, а не статических условиях.
Третья нагрузка — фотооксидативное воздействие как селективный катализатор цвета. Ультрафиолетовое излучение делает больше, чем просто выцветание пигментов. В белом составе UV-лучи генерируют свободные радикалы, которые извлекают водород из основной цепи полимера, инициируя автооксидативные цепные реакции. Диоксид титана, обеспечивающий белизну, сам по себе является известным фотокатализатором в определенных кристаллических формах; без правильной обработки поверхности он может ускорять разрушение полимера, а не просто пассивно существовать внутри матрицы. Это не гипотетическая проблема. Я видел белые маркировки на боковинах, где сорт TiO₂ выбирался исключительно по силе окраски, без учета фотокаталитической активности. В результате: маркировка буквально разрушалась под солнечным светом, а белый пигмент катализировал разрушение связующего вещества. Настоящий УФ-стойкий материал для маркировки должен нейтрализовать эту внутреннюю угрозу, а не только блокировать внешнее УФ.
Что делает все это особенно коварным, — это интерактивное усиление: динамическое растяжение открывает микротрещины, которые обнажают свежие, неоксидированные поверхности полимера, подверженные воздействию озона и УФ. Атака озона углубляет трещины, еще больше концентрируя напряжение у их вершины. Радикалы, образующиеся под действием УФ, ускоряют разрыв цепи, что ослабляет материал у вершины трещины. Это не три независимых режима отказа, действующих параллельно; это взаимно усиливающийся цикл деградации, который может развиваться значительно быстрее, чем любой лабораторный тест старения при одном виде нагрузки. Преодоление этого — основа того, что мы называем Высокопроизводительным материалом для маркировки решение.
3. Архитектура формулы: система защиты из четырех слоев
Изучив сотни неудачных цветных маркировок на боковинах и проведя обратное проектирование последовательности деградации, мы построили наш подход вокруг четырех взаимозависимых слоев защиты. Каждый слой решает конкретную задачу деградации, и, что важно, каждый спроектирован так, чтобы не подрывать работу других — баланс, который обычно не достигается в универсальных формулах. Эта архитектура — основа решения для долговечной резиновой маркировки шин.
Слой 1: Основная сеть после вулканизации. Всё начинается с архитектуры сшивки. Композитная система вулканизации — сочетание серы, ускорителей, оптимизированных для активации при температурах экструзии, и тщательно контролируемой кинетики вулканизации — должна одновременно удовлетворять три конкурирующих требования: достаточную безопасность при нагреве для процесса экструзии, соответствие скорости вулканизации с соседним черным составом NR для обеспечения межфазной вулканизации и окончательную плотность сшивки, обеспечивающую гибкость и устойчивость к усталости. Время нагрева должно находиться в диапазоне, где белый состав не предварительно вулканизируется в головке экструдера и не остается недовулканизированным, чтобы не размазываться по форме при запуске. В Премиальный состав для маркировки шин, эти кинетические параметры — не второстепенные, а основные цели проектирования.
Слой 2: Защитный слой против окисления и озона. Ни один защитный добавка не решает одновременно проблему кислородной и озоновой атаки. Наш подход использует синергетическую комбинацию: окрашивающий антиозонный агент типа амин, который всплывает на поверхность и образует жертвенный реакционный барьер против озона, в паре с неокрашивающими, не обесцвечивающими граничными феноловыми антиоксидантами, которые работают внутри матрицы, захватывая свободные радикалы. Антиозон должен присутствовать в достаточной дозировке для обеспечения длительной защиты в течение многих лет эксплуатации, но чрезмерное количество вызывает маслянистое покрытие, привлекающее дорожную грязь, что ухудшает белый внешний вид. Баланс очень тонкий и его нельзя определить только по растворимости по учебнику. Для достижения истинного необесцвечивающегося белого резина для шин и одновременно озоностойкого цветного резина необходимо точно попасть в этот узкий диапазон.
Слой 3: Световая стабилизация с помощью UV-экранов и радикальных гасителей. В белом соединении непрозрачность — это острый нож. Высокая нагрузка диоксида титана блокирует видимый свет и часть УФ-лучей, но сами пигментные частицы могут выступать в роли фотокаталитических участков. Мы выбираем обработанный поверхность рутиловый титановый диоксид TiO₂ с инертным неорганическим покрытием — обычно алюминиевой или кремниевой — которое пассивирует фотокаталитические поверхности. Помимо этого физического экрана, мы добавляем УФ-абсорберы из семейства бензотриазола или гидроксифенилтриазинов, которые рассеивают поглощённую УФ-энергию в виде безвредного тепла, предотвращая инициирование разрушения полимера. Для защиты глубоких слоёв, где УФ-лучи не проникают, используются стабилизаторы света на основе глутарового аминов, которые улавливают радикалы через цикл Денисова, их регенерирующий механизм обеспечивает защиту при низких концентрациях и длительном воздействии. Эта комбинированная система превращает обычное соединение в настоящее озонобезопасный и УФ-устойчивый материал для маркировки шин и надежным УФ-стойкий материал для маркировки.
Слой 4: Физическая и технологическая целостность оболочки. Даже идеально защищённое белое соединение терпит неудачу, если оно плохо обрабатывается или недостаточно хорошо связывается с матрицей черной боковой стенки. Этот слой включает вспомогательные средства для процесса, обеспечивающие плавное экструзии без накопления на форме, пластификаторы, способствующие развитию прочности при сборке шины, и — что критически важно — точно контролируемую вязкостную оболочку, которая позволяет белому соединению течь и совместно вулканизироваться с черным NR-материалом без межфазных перемещений или расслоения. А Белое NR-соединение без окрашивания должно обеспечивать всю эту защиту без образования хромофорных побочных продуктов, которые окрашивают соседний черный каучук или само белое соединение во время эксплуатации.
Следующая таблица подытоживает эти четыре слоя, проблемы, которые они решают, и ловушки недостаточно продуманной формулы:
| Защитный слой | Техническая точка фокуса | Основные решаемые проблемы | Общие ошибки проектирования |
| Фундамент сетки вулканизации | Композитная система вулканизации с согласованной безопасностью от зажигания и скоростью вулканизации по сравнению с черной боковой стенкой из NR | Межфазное расслоение, несоответствие модуля, нуклеация трещин усталости на границе цвета и черной части | Системы с одним ускорителем, создающие риск зажигания или недовулканизации; кинетика вулканизации плохо согласована с партнером по экструзии |
| Щит против окисления и озона | Синергетический антиозонант, предотвращающий окрашивание, и не окрашивающие антиоксиданты на основе фенолов | Трещины от озона при циклическом напряжении, термооксидное расщепление цепей, поверхностная хрупкость | Избыточное использование парафинов, вызывающих цветение (несовместимо с динамическими трещинами); чрезмерное использование антиозонантов, создающих липкую поверхность |
| Стабилизация света | Обработанный поверхность рутил TiO₂ + УФ-абсорбент + граничный амин стабилизатор света | Фото-каталитическое разрушение необработанного TiO₂, УФ-инициированное окисление свободными радикалами, пожелтение | Выбор анатазного TiO₂ только для яркости; исключение УФ-защиты в вере, что белый пигмент обеспечивает достаточную непрозрачность |
| Обработка и физическая целостность | Контролируемая вязкость, оптимизированные вспомогательные средства процесса, сбалансированная липкость и зеленая прочность | Накопление на форме, плохая зеленая липкость при сборке шины, нестабильность потока на интерфейсе экструзии | Слепое добавление технологических масел для снижения Моуней-вязкости, жертвуя сопротивляемостью долгосрочному старению и стабильностью твердости |
4. Пробел в тестировании: почему стандартные протоколы старения не могут предсказать срок службы окраски боковины
Шинная промышленность сильно зависит от ускоренных тестов старения — старение в циркулярной печи при 70°C или 100°C в течение 70-168 часов по ASTM D573, или воздействие озоновой камеры при растяжении 20% по ASTM D1149. Эти тесты дают полезные сравнительные данные. Однако они не предсказывают срок сохранения цвета маркировки боковины. Понимание этого пробела важно для тех, кто специфицирует каучуковую смесь для маркировки шин высокой долговечности.
Основное ограничение заключается в том, что стандартные тесты старения — это протоколы с одним или, в лучшем случае, двумя видами нагрузки. Циркулярная печь нагревает смесь термически, но без УФ, без динамического напряжения и без концентрации озона, с которыми сталкивается шина в эксплуатации. Тест в озоновой камере применяет статическое напряжение и контролируемую концентрацию озона, но без циклической усталости, которая вызывает рост трещин, и без УФ, ослабляющего полимер перед краем трещины. Проведение этих тестов последовательно не воспроизводит совокупную кинетику деградации; скорости накопления повреждений при комбинированных нагрузках не являются суммируемыми, а мультипликативными.
Более того, изменение цвета редко является основным показателем в стандартных тестах старения резины. Лаборатории измеряют сохранение прочности на растяжение, сохранение удлинения при разрыве и изменение твердости. Это важные показатели механической целостности, но маркировка боковины может сохранять 85% своей исходной прочности на растяжение, при этом показывать сдвиг цвета ΔE 4 или более — явно заметный конечному потребителю как пожелтевший, состарившийся вид. Визуальный отказ часто происходит задолго до любого механического отказа, и если протокол тестирования этого не фиксирует, формулятор остается слепым к проблеме. Поэтому поиск лучшей белой резины для маркировки шин не может полагаться только на стандартные механические показатели.
Именно поэтому мы придаем большое значение данным о реальной службе. Систематически извлекая из эксплуатации изношенные шины, разрезая маркировки на боковинах и выполняя как спектрофотометрический анализ поверхности, так и профилирование микротвердости поперечного сечения, мы можем калибровать наши ускоренные протоколы скрининга в соответствии с реальными траекториями деградации. ΔE 2,5 после 3 лет эксплуатации на открытом воздухе в России не совпадает точно с X часами выветривания в арке ксенонового света по SAE J2527. Но создавая внутреннюю базу данных корреляций по регионам и типам эксплуатации, мы можем установить критерии прохождения/непрохода формулировки, отражающие реальные ожидания клиентов, а не произвольные лабораторные стандарты. Единственный способ подтвердить долговечной резиновой маркировки шин до того, как он попадет на дорогу.
5. Распределение: управляющая переменная, которая отделяет успешную партию от полевого отказа
Формула — это всего лишь теоретическое обещание. Реальность производства — качество распределения, однородность партии, чистота процесса смешивания — определяет, выполняется ли это обещание. Именно здесь каучуковую смесь для маркировки шин высокой долговечности становится реальностью или остается лабораторным любопытством.
В белом комплексе NR нерассеянные агломераты диоксида титана — это не просто косметические дефекты. Каждый агломерат служит очагом концентрации напряжений. При циклических изгибных деформациях боковой стенки в процессе эксплуатации эти агломераты инициируют микровыемки, которые растут в трещины. Поскольку агломерат белый — как окружающая матрица — эти очаги инициирования невидимы невооружённым глазом на свежеэкструдированной шине. Они становятся заметными только после месяцев или лет эксплуатации, когда трещина распространяется и развиваются окисленные поверхности. A Белое NR-соединение без окрашивания с плохой дисперсией в конечном итоге проявит себя не пятнами, а трещинами.
Измерение вязкости по методу Муни — показатель, указанный в техническом паспорте — обычно ML(1+4) при 125°C — даёт усреднённое значение по массе. Оно ничего не говорит о микроскопических областях вязкости, созданных недостаточной смешиванием. Мы разрезали образцы компаунда, у которых вязкость по Муни соответствует требованиям, однако кривые реометра с колебательным диском выявляют тонкие плечи, указывающие на неоднородность плотности сшивки. Перенос на реальность производителя шин показывает, что эта неоднородность означает, что некоторые участки белой полосы затвердевают чуть быстрее или достигают чуть более высокой конечной плотности сшивки, чем другие. При циклическом напряжении дифференциальный модуль создаёт внутренние градиенты напряжений, которые формулировка не предусматривала.
Поэтому при оценке окрашенного NR-компаунда для маркировки шин обсуждение должно выходить за рамки значений в техническом паспорте — твёрдость, прочность на растяжение, удлинение, удельный вес — и касаться инженерных аспектов, стоящих за этими значениями. Какой тип миксера и коэффициент загрузки используются? Есть ли многоступенчатая схема смешивания с контролируемыми температурами выгрузки? Есть ли стадии фильтрации в процессе для удаления агломератов выше критического размера? Предотвращается ли переконтаминация сажевым черным через дисциплинированное планирование и протоколы очистки? Эти вопросы редко появляются в стандартных чек-листах квалификации поставщика, однако они определяют, будет ли партия номер 200 вести себя так же, как и образец для квалификации. Как преданный специалист, я маркировка боковой стенки шины, резиновая смесь, производитель, мы построили всю нашу систему качества вокруг позитивных и прослеживаемых ответов на эти вопросы.
6. Расчет стоимости жизненного цикла: Когда несколько центов за смесь на шину приводят к решениям о бренде на миллионы евро
Решения о покупке смеси для маркировки боковой стенки часто основаны на цене за килограмм. Это вполне рациональный показатель для товарных материалов. Однако в случае визуальной идентичности премиум-бренда шины он может быть глубоко вводящим в заблуждение. А Премиальный состав для маркировки шин не является затратой; это капитал бренда, закрепленный в резине.
Рассмотрим иерархию затрат. Стоимость сырья белой смеси — Цветная резина для боковин шины которая формирует полоску или надпись на боковой стенке — составляет, возможно, от 0,1% до 0,3% от общей стоимости производства шины. Если премиальная белая смесь стоит на 30% дороже, чем базовая альтернатива, дополнительная стоимость на одну шину измеряется в единичных центах евро. Теперь рассмотрим обратную сторону: покупатель, приобретая комплект шин премиум-бренда, после двух лет эксплуатации замечает, что белые маркировки на боковой стенке пожелтели или образовалась сеть тонких трещин. Шины структурно целы — глубина протектора достаточна, опасений по безопасности нет — но визуальное ухудшение разрушает восприятие качества бренда покупателем. Следующая покупка шины может перейти к конкуренту. Убытки от этой одной будущей продажи превосходят любые возможные сбережения от более дешевой смеси. Вот почему Высокопроизводительным материалом для маркировки обеспечивает возврат инвестиций, который дешевый состав никогда не сможет обеспечить.
Эта асимметрия особенно ярко проявляется на рынках, где шины продаются с расширенными гарантийными обязательствами по внешнему виду. Заявление о «сохранении премиального внешнего вида», подкрепленное гарантией производителя, создает условную обязательность, которую смесь должна надежно выполнять. Стоимость гарантийного случая — замена шины, монтаж, балансировка, компенсация клиенту — может превышать общий доход от первоначальной продажи шины. В этом свете, дополнительная стоимость за надежно сформулированную Прочный резиновый материал для маркировки шин не является затратой вовсе; это страховой премиум против риска с катастрофической финансовой асимметрией.
Помимо финансовых аспектов, есть и аспект безопасности. Маркировка боковой стенки шины, которая глубоко треснула на границе цвета — черного, — не только некрасиво. Эти трещины создают входные пути для влаги, дорожной соли и кислорода к внутреннему каркасу. В регионах, где широко практикуется зимняя обработка дорог солью, деградация стального пояса или текстильного корда, вызванная хлоридами, может начаться именно в этих скрытых точках входа. То, что начинается как косметический дефект, со временем и при достаточно агрессивных условиях окружающей среды может превратиться в проблему структурной долговечности. Белая полоска на боковой стенке — не просто декоративный элемент; она является неотъемлемой частью композита боковой стенки, и ее целостность — обеспечиваемая правильно сформулированной озонобезопасный и УФ-устойчивый материал для маркировки шин— способствует общей долговечности конструкции шины.
7. Часто задаваемые вопросы от производителей шин и производителей смесей
В: Как предотвратить пожелтение боковой стенки шины, если наша белая смесь уже соответствует всем стандартным лабораторным тестам старения?
Наша белая смесь для боковой стенки соответствует всем спецификациям в лаборатории, включая 70 часов старения при 70°C в воздушной печи и устойчивость к озону при 50 pphm с удлинением 20%. Однако в эксплуатации мы все равно наблюдаем пожелтение и трещины через два-три года. Что мы упускаем?
Краткий ответ: ваши тесты не учитывают динамическое напряжение и реалистичное фото-окислительное взаимодействие. Статическое тестирование на озон подвергает смесь воздействию озона при постоянном, низком удлинении. В эксплуатации боковая стенка испытывает циклическое напряжение с частотой 10-15 Гц, с амплитудой, которая варьируется в зависимости от нагрузки, скорости и давления в шине. Этот циклический компонент одновременно: механически ускоряет рост трещин в разы по сравнению со статическим воздействием, и постоянно разрушает защитный слой антиозонанта, образующийся на статической поверхности. Смесь, которая показывает нулевые трещины после 72 часов статического воздействия озона, может развить плотные трещины после аналогичного времени динамического воздействия озона с амплитудой ±10%. Пока ваш протокол квалификации не включает динамический тест на озон при циклическом напряжении — например, модифицированный тест на изгиб Де Матья с одновременным воздействием озона — вы проверяете режим отказа, который не соответствует условиям эксплуатации. Понимание как предотвратить пожелтение боковины шины означает воспроизведение синергетической атаки, а не только изолированных стрессоров.
В: «Белая смесь показывает хороший цвет после экструзии, но при вулканизации шины при 160°C поверхность приобретает легкий желтоватый оттенок, который сохраняется после охлаждения после вулканизации. Почему?»
Этот желтоватый оттенок почти всегда связан с одной из двух причин. Первая — система антиоксидантов. Даже «не окрашивающие» фенольные антиоксиданты могут образовывать хромофоры киновидного типа при воздействии высоких температур и окислительных условий внутри пресс-формы для вулканизации — особенно если в пресс-форме есть захват воздуха или агент для высвобождения камеры содержит ненасыщенные компоненты, которые мигрируют на поверхность смеси. Вторая, менее распространенная причина — взаимодействие между оксидом цинка и некоторыми продуктами разложения ускорителей. При 160°C ускорители типа меркапто-бензотиазола могут образовывать серосодержащие соединения, координирующиеся с ионами цинка на поверхности частиц ZnO, образуя светопоглощающие комплексы, придающие оттенок от кремового до желтоватого. Решение требует специфического сочетания антиоксиданта и ускорителя, чьи побочные продукты при высокой температуре по своей природе не являются хромофорными, что подтверждается моделированием процесса вулканизации в пресс-форме с точным цветометрическим анализом, а не только визуальной оценкой. Для белую натуральную резиновую смесь для маркировки боковин, стабильность цвета при пресс-отверждении является обязательным требованием к дизайну.
В: «Может ли одна формула белого компаунда служить как для легковых шин массового производства, так и для грузовых/автобусных шин с гораздо более длительным сроком службы?»
Концептуально, да — если система защиты разработана для более требовательного применения. На практике боковые стенки грузовых и автобусных шин работают при более высоких базовых температурах из-за больших нагрузок и более толстых поперечных сечений. Они также обычно накапливают значительно больше общего пробега за срок службы, что означает, что совокупная доза ультрафиолета и общее число циклов изгиба в миллионы раз выше, чем у легковой шины. Композиция, разработанная лишь для минимальной визуальной долговечности легковой шины, преждевременно выйдет из строя на грузовой шине. Поэтому формула должна быть сконструирована для самого долгого ожидаемого срока службы в вашем портфолио продуктов. Это не обязательно требует полностью другой рецептуры для каждой категории шин; скорее, нагрузка антинозоанта, концентрация УФ-стабилизатора и антиоксидантный пакет должны быть определены для наиболее сурового случая использования. Увеличение стоимости компаунда при такой доработке является умеренным, если распределить его по всем категориям шин, и это устраняет сложность — и риск неправильного применения — при поддержании нескольких похожих, но разных формул одновременно. По сути, вы внедряете универсальный необесцвечивающегося белого резина для шин который удовлетворяет все применения в вашем ассортименте.
Ресурсы и Контакты
Оценка долгосрочной стойкости цвета маркировки боковой стенки шины требует выхода за рамки стандартных тестовых данных и перехода к комплексной оценке архитектуры формулы, качества дисперсии и поведения старения, связанного с эксплуатацией. Если вы разрабатываете или устраняете неисправности в области окрашенных маркировок шин, мы рады предложить возможность для подробной технической дискуссии, основанной на ваших конкретных условиях процесса и требованиях к эксплуатации. В качестве специализированного маркировка боковой стенки шины, резиновая смесь, производитель, мы предоставляем точно разработанные Цвета маркировки шины из резины grades — включая Прочный резиновый материал для маркировки шин, озоностойкого цветного резина, и УФ-стойкий материал для маркировки— подкрепленные глубоким опытом применения. Для рекомендаций по компаундам, адаптированным к вашему проекту, пожалуйста, свяжитесь с нашей командой инженеров по применению.
Anhui Sanexin Polymer Fine Materials Co., Ltd.
Специалист по индивидуальным решениям в области резиновых компаундов
- Адрес завода: Baishou Road, North District, Xuanzhou Economic Development Zone, Xuancheng City, Anhui Province, China.
- Коммерческий адрес: комната 1606-1608, коммерческие здания Бода, № 11 Пугуитанг Роуд, район Сюйхуи, Шанхай, Китай 200030
- Тел.: 86 – 136 7164 1995
- Электронная почта: yorichen@sanezen.com
- Веб-сайт: www.sanezenrubber.com
Russian 
English 
Spanish